Schneller, flexibler, umweltschonend: Industriepark-Idee von Ford feiert Jubiläum

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Köln (ots) – Ein neues Kapitel in der Geschichte des
Automobilbaus schrieb Ford vor genau zehn Jahren im spanischen
Valencia: Im Oktober 1996 nahm dort der
„Juan-Carlos-I-Zulieferer-Park“ seinen Betrieb auf. Das Besondere
daran: Die wichtigsten Zulieferer hatten ihre Produktionsstätten
direkt neben dem Ford-Werk errichtet. Erstmals gelangten nun
komplette Module und Teile in Minutenschnelle vom Zulieferer ans
Produktionsband. Mittlerweile haben dieses Modell alle europäischen
Ford-Werke erfolgreich übernommen. Auch an den Standorten der
deutschen Ford-Werke GmbH in Köln, Saarlouis und Genk (Belgien)
gehört das Zulieferer-Park-Konzept heute zum Standard.

Alle dort angesiedelten Betriebe arbeiten nach denselben
Grundsätzen: Die Zulieferer produzieren komplexe Fahrzeugmodule und
Teile – angefangen bei Instrumententafeln über komplexe
Karosseriebauteile bis hin zu Sitzen und Lenkungen – und liefern
diese per Elektrohängebahn oder Tunnelanlagen direkt an das
Montageband.

Hersteller und Lieferanten produzieren dabei nicht nur zur genau
richtigen Zeit (just-in-time), sondern auch in der exakten
Baureihenfolge des jeweiligen Ford-Werkes (just-in-sequence) – und
das mit Vorlaufzeiten von bisweilen nur wenigen Stunden. So
informiert Ford die Zulieferer einige Tage zuvor über den geplanten
Produktionsumfang. Die exakte Reihenfolge der Produktion übermittelt
dann zeitnah die zentrale Computersteuerung von Ford.

Erst zwei bis drei Stunden, bevor die Monteure am Band ein Bauteil
benötigen, erhalten die Zulieferer ein Signal. Der Transport über die
Elektrohängebahn dauert dann im Durchschnitt nur noch 15 bis 20
Minuten.

Die genau abgestimmte Produktion und die räumliche Nähe von
Hersteller und Lieferanten haben viele Vorteile: So lassen sich auf
diese Weise allein Hunderte von Lkw-Transporten vermeiden. Sie wären
ansonsten jeden Tag notwendig, um Fahrzeugteile von außerhalb
anzuliefern. Ford erspart der Umwelt auf diese Weise Millionen von
Transportkilometern, Kraftstoff und Emissionen.

Darüber hinaus ist die „just-in-sequence“-Produktion auch der
Schlüssel zu einer deutlichen Reduktion der Lagerbestände von
Bauteilen in den Montagewerken. Allein dank der Elektrohängebahn hat
die Verpackung von Teilen und Komponenten erheblich abgenommen. Das
reduziert einerseits die Kosten, wie zum Beispiel für die
Müllbeseitigung, und schont andererseits ebenfalls die Umwelt.

Auch schon vor Beginn der eigentlichen Produktion arbeiten
Hersteller und Lieferanten eng zusammen. Denn: Lange bevor ein neues
Bauteil in Produktion geht, kommen Ingenieure, Monteure und
Marketing-Experten in „Simultaneous Engineering Teams“ zusammen. Das
wichtige Fachwissen der Lieferanten fließt so frühzeitig in den
Produktionsprozess ein und führt zu einer qualitativen Verbesserung
der Bauteile sowie des gesamten Prozesses.

Ansprechpartner bei redaktionellen Rückfragen:
Bernd F. Meier,
Telefon 0221/90-17520,
E-Mail: bmeier1@ford.com+

Quelle: news aktuell GmbH

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